重庆自动数控设备公司

3、自动数控设备数控车床空动转试a.主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时，主轴轴承的温度值不超过70℃，温升值不超过40℃；b.连续空运转试验，其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作，停车不超过一分钟，再继续运转。4、自动数控设备数控车床负荷试验用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序，选择切削刀具和切削用量。负荷试验可按如下三步进行，粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削。每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺寸并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度，转塔刀架的转位精度。5、自动数控设备数控车床验收机床开箱验收，功能试验，空运转试验、负荷试验完成后，加工出合格产品，即可办理验收移交手续。如有问题，制造厂应负责解决。

所谓的早期故障期，是指数自动数控设备控车铣复合机床的使用初期阶段，从整机安装调试后至运行一年左右的时间，该阶段的故障特点是故障发生的频率高，且随使用时间的增加而迅速下降。使用初期之所以故障频繁，原因大致如下：1，机械部分。自动数控设备数控车铣复合机床虽然在出厂前进行过运行磨合，但时间较短，而且主要是对主轴和导轨进行磨合。由于零件的加工表面存在着微观的和宏观的几何形状误差，在完全磨合前，零件的加工表面还比较粗糙，部件的装配可能存在误差，因而，在自动数控设备数控车铣复合机床使用初期会产生较大的磨损，使设备相对运动部件之间产生较大的间隙，导致故障的发生。2，电气部分。数控车铣复合机床的控制系统使用了大量的电子元器件，这些元器件虽然在制造厂经过了相当长时间的老化试验和其他方式的筛选，但实际使用时，由于电路的发热、交变负荷、浪涌电流及反电势冲击等因素，性能较差的某些元器件经不住考验，因电流冲击或电压击穿而报废，或特性曲线发生变化，从而导致整个系统不能正常工作。3，液压部分。由于出厂后运输及安装阶段时间较长，使得液压系统中某些部位长时间无油，气缸中润滑油干枯，而油雾润滑又不可能立即起作用，造成液压缸或气缸可能产生锈蚀。此外，新安装的空气管道若清洗不干净，一些杂物和水分也可能进入系统，造成液压气动部分的初期故障。

自动数控设备数控车床加工的工艺与一般车床的加工工艺相似，但由于数控车床是一次装夹，连续主动加工完结一切车削工序，因而应留意以下几个方面。合理挑选切削用量：关于高功率的金属切削加工来说，被加工资料、切削东西、切削条件是三大要素。这些决议着加工时刻、刀具寿数和加工质量。经济有用的加工办法必定是合理的挑选了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损害。伴随着切削速度的进步，刀尖温度会上升，会发生机械的、化学的、热的磨损。切削速度进步20%，刀具寿数会削减1/2。自动数控设备进给条件与刀具后边磨损联系在极小的范围内发生。但进给量大，切削温度上升，后边磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响尽管没有切削速度和进给量大，但在细小切深切削时，被切削资料发生硬化层，同样会影响刀具的寿数。

1、自动数控设备数控车床主轴部分伺服动力：采用交流伺服主轴电机和数字化驱动器，可以使主轴实现圆周上的任意定位和C轴控制功能。精确传动化：主电机和主轴以同步带、同步带轮连接、以达到精确的传动比要求、实现精准的、任意的主轴旋转和定位。抱闸装置：主轴后端加装制动盘、定位后有一个或两个油缸或气缸抱闸，以实现工件圆周和端面上的钻、铣、攻等加工要求。2、自动数控设备数控车床进给部分X向行程大、空间：X向行程较大、滑板较长，且带T型槽，可实现动力头，动力刀撘、排刀、电动刀架、液压刀塔的混装；X向行程大，周围空间大，有效避免工件与道具之间的干涉，安装调整方便。中置丝杠、精确的导向性：丝杠中置，采用双线轨或双三角轨导向支承，无论径向，轴向还是偏置受力，均不发生偏摆，导向性好，可达到较高的加工精度。3、自动数控设备数控车床动力头部分动力头/电主轴：低速大切削力场合，采用机械动力头，变频电机或伺服电机驱动；高速时，采用电主轴、中频器或交流伺服驱动器驱动，可实现钻，铣，磨，攻丝，倒角等加工。动力刀塔：在动力刀塔上任意装撘轴向或径向动力头，可方便的实现复合加工，简单明了，节省空间。Y轴式动力：当需要较多的动力头，同时为了避免干涉时，可以采用Y轴式动力头；通常轴向。径向各三个动力头，由Y轴升降来转换；与液压刀塔配合使用，可完成较复杂的复合工作。